ٹریک بولٹس

متعلقہ ریل ٹریک کے معیارات کے مطابق، ہر جوائنٹ کو ہر ریل میں کم از کم دو ریلوے بولٹ کے ساتھ بولٹ کرنے کی ضرورت ہوتی ہے جو تقریباً 400 فٹ-پاؤنڈ ٹارک کے درمیان ہوتا ہے جو ریلوے بولٹس میں 25,000 اور 30,000 پاؤنڈ کے درمیان تناؤ پیدا کرتا ہے۔

استعمال میں آنے والے ریلوے بولٹ مناسب سائز میں اور مضبوطی سے جگہ پر ہونے چاہئیں۔

ریلوے بولٹس کو AREMA اسپرنگ واشر کے ساتھ نصب کرنا ہوگا جبکہ نٹ کو اسپرنگ واشر کے خلاف نصب کرنا ہوگا۔

ریل کے بولٹ لگانے ہوتے ہیں اور نٹ کو باری باری ریل کے اندر اور باہر نصب کرنا ہوتا ہے۔

جب ریل کے بولٹ اور جوائنٹ بار کو ہٹا دیا جاتا ہے تو، ریل کے جوائنٹ ایریا اور جوائنٹ بار کے رابطے کی سطح کو صاف کرنا پڑتا ہے اور جوائنٹ بار اور بولٹ کے دھاگوں کو چکنا کرنا پڑتا ہے۔

حفاظتی معیارات کا تقاضہ ہے کہ ان ریلوں پر آپریشن کی اجازت ہے جہاں تمام ریلوے بولٹ غائب یا غیر موثر ہیں:
ریلوے بولٹ ایک شافٹ پر مشتمل ہوتا ہے جس کے ایک طرف لکڑی کے سکرو کے دھاگے ہوتے ہیں اور دوسری طرف دھات کے سکرو کے دھاگے کے ساتھ، اس میں شافٹ کے حصے کے طور پر 7 ملی میٹر ہیکس شکل بھی ہوتی ہے اور رینچ یا رِنگ اسپینر کا استعمال کرتے ہوئے آسانی سے آخری دانوں میں یا نئی پوسٹ میں زخم لگایا جا سکتا ہے۔

معیاری ٹریک بولٹ:یہ سب سے بنیادی قسم کے ٹریک بولٹ ہیں، جن میں تھریڈڈ پنڈلی اور ہیکساگونل ہیڈ ہوتے ہیں۔ وہ عام طور پر ریلوے پٹریوں، تعمیراتی مقامات اور دیگر صنعتی ایپلی کیشنز میں استعمال ہوتے ہیں۔

کندھے بولٹ:کندھے کے پیچ کے نام سے بھی جانا جاتا ہے، ان ٹریک بولٹس میں ایک بیلناکار کندھا ہوتا ہے جو ملن کے حصے میں اسی طرح کے وقفے میں فٹ بیٹھتا ہے۔ یہ دونوں حصوں کے درمیان ایک سخت کنکشن پیدا کرتا ہے جبکہ ایک سمت میں رشتہ دار حرکت کی اجازت دیتا ہے۔

فلینج بولٹ:ان بولٹس میں تھریڈڈ پنڈلی کی بنیاد پر ایک فلینج یا کالر ہوتا ہے، جو بوجھ کو تقسیم کرنے کے لیے اضافی سطح کا رقبہ فراہم کرتا ہے۔ وہ عام طور پر ایسی ایپلی کیشنز میں استعمال ہوتے ہیں جہاں چڑھنے کے لیے فلیٹ سطح کی ضرورت ہوتی ہے۔

ٹیپر بولٹ:یہ بولٹ ایک مخروطی شکل کے ہوتے ہیں جو آخر کی طرف ٹیپر ہوتے ہیں، جس سے ملاوٹ کے حصوں کی درست سیدھ اور تناؤ ہوتا ہے۔ وہ عام طور پر بھاری مشینری اور ٹریک شدہ گاڑیوں میں استعمال ہوتے ہیں۔

ہک بولٹس:یہ ایک قسم کے بلائنڈ بولٹ ہیں جن کو جوڑے جانے والے مواد کے پچھلے حصے تک رسائی کی ضرورت نہیں ہوتی ہے۔ وہ بولٹ کے سرے کو پھیلانے کے لیے ایک خاص ٹول استعمال کرتے ہیں، ایک مستقل اور محفوظ کنکشن بناتے ہیں۔

ریویٹ بولٹ:ان بولٹس کا ایک منفرد ڈیزائن ہے جو بولٹ اور ریوٹس دونوں کی خصوصیات کو یکجا کرتا ہے۔ وہ ایک خاص ٹول کا استعمال کرتے ہوئے انسٹال کیے جاتے ہیں جو بولٹ کے اختتام کو پھیلاتا ہے، ایک مستقل اور محفوظ کنکشن بناتا ہے۔

سنکی بولٹ:ان بولٹس میں ایک آفسیٹ یا سنکی تھریڈڈ سیکشن ہوتا ہے جو انسٹالیشن کے بعد کلیمپنگ فورس کو ایڈجسٹ کرنے کی اجازت دیتا ہے۔ وہ عام طور پر ایپلی کیشنز میں استعمال ہوتے ہیں جہاں عین مطابق سیدھ اور تناؤ کی ضرورت ہوتی ہے۔

ٹریک بولٹس کی تیاری کے عمل میں عام طور پر کئی مراحل شامل ہوتے ہیں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ تیار شدہ مصنوعات صنعت کے معیارات اور وضاحتوں پر پورا اترتی ہے۔ یہاں ٹریک بولٹس کی تیاری کے عمل کا ایک عمومی جائزہ ہے:
1. ڈیزائن اور انجینئرنگ:ٹریک بولٹس کی تیاری کے عمل میں پہلا قدم ایپلی کیشن کی مخصوص ضروریات کو پورا کرنے کے لیے بولٹ کو ڈیزائن اور انجینئر کرنا ہے۔ اس میں درخواست کی ضروریات کی بنیاد پر مناسب مواد، دھاگے کی پچ، لمبائی اور قطر اور دیگر عوامل کا تعین کرنا شامل ہے۔

2. مواد کا انتخاب:ڈیزائن اور انجینئرنگ کا مرحلہ مکمل ہونے کے بعد، اگلا مرحلہ درخواست کی ضروریات کی بنیاد پر ٹریک بولٹس کے لیے مناسب مواد کا انتخاب کرنا ہے۔ ٹریک بولٹ کے لیے استعمال ہونے والے عام مواد میں کاربن سٹیل، سٹینلیس سٹیل اور ایلومینیم شامل ہیں۔

3. کاٹنا اور بنانا:اس کے بعد خام مال کو مخصوص مشینری اور آلات کا استعمال کرتے ہوئے کاٹ کر مطلوبہ شکل اور طول و عرض میں بنایا جاتا ہے۔ اس میں مواد کو لمبائی تک کاٹنا، بولٹ کے سرے کو تھریڈ کرنا، اور بولٹ کے سر کو مطلوبہ شکل اور طول و عرض میں مشینی کرنا شامل ہو سکتا ہے۔

4. گرمی کا علاج:ٹریک بولٹ کے لیے استعمال ہونے والے مواد پر منحصر ہے، بولٹ کی طاقت، سختی، اور پہننے اور سنکنرن کے خلاف مزاحمت کو بڑھانے کے لیے گرمی کا علاج ضروری ہو سکتا ہے۔ ہیٹ ٹریٹمنٹ میں عام طور پر بولٹ کو اعلی درجہ حرارت پر بے نقاب کرنا اور پھر مطلوبہ خصوصیات میں بند کرنے کے لیے انہیں تیزی سے ٹھنڈا کرنا شامل ہے۔

5. تکمیل:ہیٹ ٹریٹمنٹ کا عمل مکمل ہونے کے بعد، ٹریک بولٹ اپنی ظاہری شکل اور سنکنرن کے خلاف مزاحمت کو بہتر بنانے کے لیے ایک مکمل عمل سے گزرتے ہیں۔ اس میں بولٹ کی سطح پر حفاظتی کوٹنگ یا ختم، جیسے زنک چڑھانا یا بلیک آکسائیڈ کوٹنگ شامل ہو سکتی ہے۔

6. کوالٹی کنٹرول:مینوفیکچرنگ کے پورے عمل کے دوران، اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کوالٹی کنٹرول کے اقدامات کیے جاتے ہیں کہ ٹریک بولٹ صنعت کے معیارات اور تصریحات پر پورا اترتے ہیں۔ اس میں خام مال پر، مینوفیکچرنگ کے عمل کے دوران، اور تیار شدہ پروڈکٹ کی مضبوطی، پائیداری، اور صنعت کے معیارات کی تعمیل کے لیے معائنہ اور ٹیسٹ کرنا شامل ہو سکتا ہے۔

7. پیکجنگ اور شپنگ:ایک بار جب ٹریک بولٹ کوالٹی کنٹرول کے تمام اقدامات پاس کر لیتے ہیں، تو وہ پیک کر کے گاہک کو بھیجے جاتے ہیں۔ پیکیجنگ کو نقل و حمل اور اسٹوریج کے دوران بولٹ کی حفاظت کرنی چاہئے تاکہ نقصان یا آلودگی کو روکا جا سکے۔